— супровідними документи, що регулюють рух матеріальних цінностей — накладні на відпустку сировини, матеріалів і комплектувальних виробів у виробництво, надходження готової продукції на склад, повернення невикористаної
— актами на списання матеріальних цінностей з виробництва;
— актами на надання внутрішніх (міжцехових) послуг;
— актами заміну МЦ;
— маршрутно-супровідними листками.
За даними названих документів можна здійснювати:
— складання зведених виробничих звітів за календарними періодами, що містить дані про рух ресурсів (матеріали, напівфабрикати, готові вироби) у виробництві і трудовитрати на випуск продукції;
— розрахунок фактичних показників виконання виробничих планів і виробничих замовлень;
— облік незавершеного виробництва і руху напівфабрикатів;
— облік наявності та руху матеріалів і покупних комплектувальних виробів у виробництві;
— облік виконання змінно-добових завдань;
— формування індивідуальних і бригадних завдань;
— вилучення прямих матеріальних і трудових витрат для розрахунку фактичної собівартості готової продукції і напівфабрикатів засобами модуля Контролінг;
— формування бухгалтерських проводок за допомогою стандартного механізму типових господарських операцій (ТГО), бухгалтерський облік витрат на виробництво.
На рис. 8.28 подано лімітно-заборну карту, призначену для обмеження переліку і кількості матеріальних ресурсів, які потрібно відпустити у виробничі підрозділи для виконання виробничого замовлення (ВЗ).
Рис. 8.28. Приклад лімітно-заборної карти
сировини на склад; переміщення сировини і напівфабрикатів між виробничими підрозділами;
Розрахунок ЛЗК здійснюють на базі матеріальних норм, які зафіксовані в маршрутних картах або виробничих специфікаціях. На цій підставі можна сформувати накладні на відпуск сировини, матеріалів і комплектувальних у виробництво. Повернення невикористаної сировини на склад також оформляють накладною. Для переміщення сировини між виробничими підрозділами можна використовувати накладні на внутрішнє переміщення.
У процесі виконання виробничого замовлення переміщення між цехамивиготовниками напівфабрикатів, що виготовляються, здійснюють із використанням міжцехових накладних, а здавання готової продукції на склад — із використанням накладних на надходження готової продукції.
Міжцехову накладну, що забезпечує облік руху предметів виробництва між цахами, подано на рис. 8.29.
Рис. 8.29. Міжцехова накладна
Центральним єднальним елементом документообігу може бути виробниче замовлення, котре, як правило, автоматично формується в модулі Планування виробництва. Виробничі замовлення формуються в різних аналітичних розрізах, однак спільною є наявність у специфікації ВЗ переліку виробів, що виготовляються, і напівфабрикатів власного виробництва.
Будь-який первинний обліковий документ виробництва і кожна з позицій його специфікації пов’язується з відповідною позицією специфікації виробничого замовлення. Такий підхід уможливлює оперативне відображення руху готової продукції і напівфабрикатів безпосередньо у ВЗ. Інформацію про видані та невидані у виробництво матеріали для виконання замовлення можна отримати зі сформованої за замовленням лімітно-заборної карти.
Виробниче замовлення дозволяє пов’язати між собою численні первинні документи (лімітно-заборні карти, накладні, акти, ордери), за допомогою яких оформляється рух матцінностей за даним замовленням, що створює підґгрунтя для розрахунку фактичних витрат на виробниче замовлення.
Крім стандартної процедури формування типових господарських операцій (ТГО) і бухгалтерських проводок за первинними документами виробництва в модулі реалізовано додатковий механізм збирання прямих матеріальних і трудових витрат на випуск готової продукції (за допомогою виробничих звітів).
Виробничий звіт представлено на рис. 8.30.
Рис. 8.30. Виробничичий звіт
При формуванні виробничого звіту підсумовують кількісні та вартісні показники. Дані з виробничого звіту використовують в модулі Контролінг для розрахунку фактичних виробничих балансів і калькуляцій.
Засобами модуля управління виробничою логістикою забезпечують облік фстану виконання змінно-добових завдань (ЗДЗ). ЗДЗ можна формувати як для цеху, так і для його ділянок (рис. 8.31).
У позиціях специфікації ЗДЗ наводяться первинні дані про технологічну операцію, що підлягає виконанню, її трудомісткість, професію працівника, розцінку й інші необхідні дані. ЗДЗ дозволяє ввести фактичні дані про виконання технологічних операцій, вказати виконавця операції ( робітника, бригаду). На підставі ЗДЗ можна формовати індивідуальні та бригадні завдання (наряди).
У бригадному наряді за кожною операцією і кожним співробітником бригади можна зазначати коефіцієнти трудової участі (КТУ), фактично витрачений час на виконання операції, % премії й інші показники, котрі враховують при нарахуванні зарплати.
Рис. 8.31. Завдання ділянці
Наряди можна оформляти і для співробітників, задіяних на допоміжних роботах, не пов’язаних з основним виробництвом.
Дані з індивідуальних/бригадних нарядів передаються в модуль Заробітна плата, де за ними здійснюються всі необхідні нарахування.
Цей програмний модуль призначений для розв’язання задач об’ємно-календарного планування на виробничому підприємстві на цеховому і заводському півнях. Він має потужній блок налаштування передбачає введення календарнопланових нормативів, підтримує різні правила планування виробництва: точно за потребою, з урахуванням розміру партії запуску виробів, з урахуванням розміру партії запуску виробів, з урахуванням розміру партії постачання сировини, підтримки заданого рівня запасів сировини на складі. Здійснюється розрахунок доступного фонду, часу роботи всіх типів виробничих центрів підприємства, підрозділі, устаткування, виконавець на підставі графіків їхньої роботи.
Функціональні вирішення можна розподілити на дві частини:
— планування виробництва на цеховому рівні;
— планування виробництва на заводському рівні.
Планування виробництва на цеховому рівні реалізує такі завдання.
1. Формування виробничих замовлень — ВЗ (завдань) цехам і субпідрядним організаціям на підставі планів виробництва в різних аналітичних розрізах:
— формування виробничих замовлень цехам у розрізі технологічних операцій;
— формування номенклатурних планів-графіків запуску-випуску продуктів виробництва для цехів;
— формування планів-графіків міжцехових і міжопераційних передач напівфабрикатів власного виготовлення;
— формування планів-графіків здавдання готової продукції на склад.
2. Формування змінно-добових завдань (ЗДЗ) на підставі ВЗ.
3. Моніторинг виконання виробничих замовлень і ЗДЗ.
4. Формування маршрутних листів для партій виробів.
5. Формування комплектувальних карт на збирання виробів, контроль комплектації.
На етапі цехового планування формуються такі основні види документів:
— виробничі замовлення цехам;
— номенклатурні плани-графіки запуску-випуску деталей і складальних одиниць для цехів;
— плани-графіки міжцехових і міжопераційних передач напівфабрикатів власного виготовлення;
— плани-графіки здавання готової продукції на склад;
— змінно-добові завдання;
— маршрутні листи;
— карти комплектації.
Однією з ключових задач планування на цеховому рівні є формування виробничих замовлень (завдань) цехам і субпідрядним організаціям. Виробниче замовлення (ВЗ) являє собою номенклатурний план підрозділу чи субпідрядній організації, призначений для виконання функцій:
— наряду-замовлення, у виконанні якого можуть брати участь кілька виробничих підрозділів;
— завдання конкретному виробничому підрозділу (підприємству, цеху, ділянці) на виготовлення продукції чи надання міжцехових послуг.
Виробниче замовлення формується на підставі виробничого плану, щодо якого було виконано розрахунок на заводському рівні.
Приклад одного ВЗ для всіх підрозділів, що беруть участь у виготовленні продукції. ВЗ для оцінювання завантаження ресурсів.
На підставі виробничих замовлень чи номенклатурних планів-графіків запуску-випуску приймають рішення про запуск в обробку партій предметів виробництва і формування змінно-добових завдань. Можливість запуску в обробку і включення деталеоперації в змінно-добове завдання залежить від забезпеченості операції матеріалами і комплектувальними виробами відповідно до норм витрат.
Додаткові можливості в рамках процедури запуску в обробку партії предметів виробництва (деталей і складальних одиниць — ДСО) надає маршрутний лист (маршрутно-супровідна карта). До них належать:
— генерація номера партії запуску, що супроводжуватиме деталі впродовж усього технологічного і життєвого циклу;
— формування маршрутно-супровідних карт (маршрутних листів) на партію запуску відповідно до маршрутно-операційної технології;
— коригування маршрутно-супровідних карт, пов’язане зі зміною технологічної послідовності виконання операцій виготовлення ДСО, пропуском «необов’язкових» операцій залежно від виробничої ситуації, зміною розміру партії, поділу партії на підпартії зі зміною нумерації партій;
— облік у матеріальному балансі цеху матеріалів і деталей, що запускаються у вигляді НЗВ на першому цехозаході.
У процесі виробництва в маршрутних листах роблять відмітки про виконання технологічних операцій над партією запуску, що дає можливість одержувати інформацію про міру готовності предметів виробництва.
Планування виробництва на заводському рівні вирішує такі завдання:
1. Формування планів виробництва (виконання робіт, надання послуг) на підставі джерел незалежного попиту (планів збуту, заявок збуту, портфеля замовлень), інших планових документів (виробничих планів, виробничих замовлень цехам) тощо.
2. Планування з урахуванням незавершеного виробництва (НЗВ), складських запасів і графіка постачань матеріалів.
3. Планування з урахуванням можливих втрат, планованих замін матеріалів, різної технології виготовлення однієї продукції, параметрів якості та властивостей матеріалів.
4. Планування з урахуванням графіків планово-попереджувальних ремонтів (ППР).
5. Планування в різних аналітичних розрізах: у розрізі замовлень, партій запуску, партій випуску, серійних номерів виробів.
6. Розрахунок плану виробництва підприємства у вигляді сіткових графіків з урахуванням обмежень на ресурси за фондом часу роботи всіх типів виробничих центрів (ВЦ).
7. Розрахунок завантаження устаткування і виконавців з урахуванням графіків їхньої роботи.
8. Розрахунок потреби в матеріальних ресурсах з урахуванням їхньої поточної наявності та планових надходжень.
9. Розрахунок потреби у трудових ресурсах і плановому фонді заробітної плати відрядників.
10. Розрахунок потреби в устаткуванні. Аналіз плану стосовно забезпеченості матеріалами, трудовими ресурсами, виробничими потужностями.
11. Коригування потреби в матеріальних ресурсах за актами замін і листками замін.
12. Розрахунок планового руху матцінностей (МЦ) з урахуванням майбутніх надходжень і витрат.
13. Урахування унікальних особливостей виробництва шляхом застосування алгоритмів JavaScrіpt.
На етапі заводського планування формують такі основні види документів:
— виробничий план підприємства на рік, квартал, місяць;
— потреба у покупних матеріалах і ПКВ;
— потреба в інструментах і оснащенні;
— потреба у трудових ресурсах у розрізі професій;
— потреба в устаткуванні;
— зведена таблиця завантаження виробничих потужностей і трудових ресурсів.
Розрахунок плану виробництва здійснюється за об’єктами планування, присутніми у цьому плані. По завершенні розрахунку плану за кожним об’єктом планування формують розрахункові значення дат початку і завершення виготовлення.
Результати розрахунку у вигляді сіткових графіків роботи виробничих центрів і відомостей про наявність і заплановану витрату матеріалів зберігаються в журналі резервування для подальшого використання.
Планування здійснюють на підставі інформації про структуру виробів, до якого належать конструкторські (КС) і виробничі специфікації (ВС), маршрутні карти (МК), опис яких подано в розділі Специфікації виробів і технологія виробництва.
Алгоритми планування останнього покоління можуть працювати як у режимі MRP-планування (MRP — Materіal Requіrements Plannіng), так і в режимі APS-планування (APS — Advanced Plannіng and Schedulіng). У процесі планування ці алгоритми можуть враховувати інформацію про рівень незавершеного виробництва (НЗВ), складських запасів готової продукції, напівфабрикатів, покупних матеріалів і покупних комплектувальних виробів (ПКВ), а також графіків планових постачань покупних напівфабрикатів, матеріалів і ПКВ. Інакше кажучи, алгоритм планування працює з урахуванням виробничої ситуації і запасів (наявних і передбачуваних у майбутньому). APS-планування здійснюють з урахуванням завантаження виробничих потужностей. Тому зважають на доступний фонд часу і графіки роботи кожного виробничого центру. Можна врахувати графіки планово-попереджувальних ремонтів (ППР) устаткування, оскільки вони безпосередньо впливають на завантаження виробничих центрів типу устаткування.
Для обліку параметрів якості та властивостей матеріалів у процесі планування на стадії розрахунку потреби в матеріалах у маршрутних картах слід передбачати зв’язки з нормативними таблицями, котрі мають містити відомості про норми витрат матеріалів залежно від якості цих матеріалів, наприклад від гатунка.
Облік запланованих замін матеріалів ґрунтується на використанні інформації про дату початку і завершення дії норм у виробничих специфікаціях і маршрутних картах. При цьому для проведення замін можна використати механізм повідомлень, описаний у розділі Специфікації виробів і технологія виробництва. Алгоритми планування налаштовані враховувати лише ті норми, що діють у запланований період.
Підтримка різних технологій виготовлення виробу в процесі планування полягає в тому, що за кожним виробом можна створити кілька маршрутних карт, утім, лише одна з цих маршрутних карт буде використовуватися при плануванні виробу в конкретний момент
На підставі результатів планування, що зафіксовані в документі «План виробництва» (зберігаються в Журналі резервування), формується плановий документ «Потреба в матеріалах», який містить перелік і кількість матеріалів, необхідних для виконання плану виробництва. Специфікація документа формується в необхідному аналітичному розрізі в рамках аналітичного розрізу плану виробництва (рис. 8.32).
Будь-який матеріал, відображений у документі «Потреба в матеріалах», по якому є дефіцит, може бути замінений іншим матеріалом. Варіанти замін слід передбачити заздалегідь за документами «Лист замін» чи «Акт замін». У результаті проведення замін за документом «Потреба в матеріалах» дефіцит можна зменшити чи усунути.
Рис. 8.32. Сумарна потреба за замовленнями
Забезпечення виробництва матеріально-технічними ресурсами (МТР) на підставі розрахованої потреби в матеріалах з урахуванням замін веде до заощадження засобів на закупівлю МТР і зниження рівня запасів.
У деяких бізнесах-процесах існує необхідність розраховувати наявність матеріалів на будь-яку дату в майбутньому з урахуванням майбутніх надходжень і майбутніх витрат. Механізм планового руху матцінностей системи «Галактика ERP» дозволяє виконати такі розрахунки.
Розрахунок потреби у трудових ресурсах чи устаткуванні можна виконати на підставі плану виробництва в будь-якому аналітичному розрізі. Існує кілька методів розрахунку. Розглянемо один із них, ґрунтований на використанні результатів планування, що зберігаються в Журналі резервування. Результати розрахунку вивантажуються в Excel.
А) Розрахунок фонду роботи устаткування.
Плановий фонд роботи устаткування розраховується на підставі графіків роботи устаткування за розглянутий період. Фактичний фонд оцінюється за плановим використанням ресурсу за даними Журналу резервування. Оскільки цей документ сформований після APS-планування, частка завантаження не може перевищувати 100 %. Щоб розрахувати загальну потребу в устаткуванні, необхідно сформувати документ за весь період дії плану виробництва, або ж формувати його після MRP-планування без урахування завантаження ресурсів.
Б) Розрахунок фонду роботи робітничих процесій.
Плановий фонд за професіями розраховують за графіками роботи персоналу за розглянутий період з модулів Заробітна плата і Управління персоналом системи «Галактика ERP». Фактичний фонд оцінюють за плановим використаням ресурсу за даними Журналу резервування.
Аналіз плану на реальність за матеріалами, виробничими потужностями, трудовими ресурсами дозволяє мати кількісні оцінки результатів планування у вигляді термінів випуску продукції, відсотка завантаження устаткування, відсотка завантаження виконавців у розрізі професій, а також якісні оцінки у вигляді можливості придбання матеріалів у необхідний термін. За результатами аналізу можна: скоротити терміни постачання матеріалів, збільшити доступний фонд часу устаткування і виконавців за рахунок зміни графіків їхньої роботи, зробити повторний розрахунок виробничого плану для оцінювання ефективності вжитих заходів.
Управління якістю продукції базується на показниках якості та сортності сировини, покупних комплектувальних виробів, напівфабрикатів, готової продукції, а також стандартів якості по ISO9001—2000. Головне завдання цього модуля із забезпечення якості продукції лежить у площині вибору постачальника сировини чи покупних виробів на підставі порівняльного аналізу якості партій, що надходять від різних контрагентів і вимог до готової продукції, висунутих одержувачем; оцінювання рівня досконалості організації виробничого процесу за даними про якість готової продукції і витраченої сировини; розрахунку потреб у сировині певного ґатунку; аналізу поточних складських запасів стосовно можливості забезпечення планових потреб виробництва в сировині певної якості тощо.
Вирішення можна використовувати для автоматизації діяльності підрозділів, пов’язаної з плануванням, безпосереднім виконанням і аналізом результатів контролю якості продукції (служб постачання, збуту, складів, ВТК, лабораторій).
Використання статус-індикаторів дозволяє з’ясувати, які операції можна здійснювати з цією партією сировини (наприклад, вхідний «карантин», відпустк у виробництво, переміщення в ізолятор браку, списання бракованої сировини) чи продукції (відвантаження одержувачу, переробка, утилізація). Статус партії МЦ визначається за результатами випробувань, у результаті яких з’ясовують значення показників якості цієї партії МЦ (рис. 8.33).
Рис. 8.33. Каталог статусів для управління життєвим циклом матцінності
Робота з модулем «Управління якістю» передбачає виконання таких основних дій:
— загальна каталогізація показників якості, сортів і статусів матеріальних цінностей (МЦ) в обліку (рис. 8.34);
Рис. 8.34. Каталог показників якості
— формування наборів показників якості, розглянутих для окремих МЦ чи груп МЦ(рис. 8.35);
Рис. 8.35. Показники якості в розрізі матцінностей
— складання тестів якості (програм випробувань) для МЦ, включно з визначенням наборів контрольованих показників і їхніх значень (нормальних, припустимих) для різних стадій життєвого циклу партії МЦ (рис. 8.36);
— уведення, ведення і збереження записів про проби, що відбираються з партій МЦ для проходження відповідних тестів. Проби якості:
— реєстрація результатів контролю якості партій МЦ (за відібраними з цих партій пробами), печатка сертифікатів якості (якісних посвідчень);
— ведення історії змін статусів і сортів партій МЦ у розрізах збереження;
— отримання аналітичних звітів для підтримки прийняття рішень з управління якістю продукції за даними, отриманими в результаті виконання тестів якості на різних стадіях життєвого циклу партії МЦ;
— одержання інтерактивних звітів, що забезпечують відстежування змін якості при переформуванні партій МЦ, а також списанні МЦ, пов’язаному з випуском напівфабрикатів і готової продукції.
Рис. 8.36. Каталог тестів показників якості для матцінностей
Більшість із цих дій (за винятком заповнення каталогів на етапі початкової підготовки модуля до експлуатації) виконуються в автоматизованому чи цілком автоматичному режимі.
Модуль управління якістю продукції інтегрований з іншими модулями системи «Галактика ERP». Сформовані в модулі дані про якість пов’язуються з позиціями специфікацій накладних і актів модулів Управління постачанням, Складський облік, Управління виробничою логістикою, Управління збутом (рис. 8.37).
Рис. 8.37. Прив’язка проб якості до специфікації накладної
Задачі оперативного управління зосереджені в модулі Контролінгу, де розв’язуються як задачі планування витрат і планових економічних показників, так і задачі управлінського обліку, розрахунку фактичних показників, аналізу витрат, порівняння витрат за різними варіантами планування. В ньому збираються й обробляються дані про витрати ресурсів з документів, сформованих у модулях системи, що вирішують задачі господарського планування й обліку, а також здійснюється калькулювання планової і фактичної собівартості продукції.
Планування витрат на заданий період здійснюється на підставі даних модуля Планування виробництва. Розрахунок фактичних витрат виконується на підставі виробничих звітів і первинних документів, створених у модулі Управління виробничою логістикою. Модуль взаємодіє з бухгалтерським контуром системи.
Модуль Контролінг дозволяє:
— вести каталог цін покупних ресурсів і розраховувати ціни продукції за результатами калькулювання собівартості;
— виконувати попередню оцінку собівартості замовлень і окремих видів продукції за заданим набором статей калькуляції та включення їх у виробничу програму;
— розраховувати планові й фактичні виробничі баланси підрозділів на певний період;
— розраховувати планові й фактичні калькуляції собівартості продукції відповідно до налаштованих схем калькулювання;
— підтримувати різні схеми калькулювання, що різняться правилами розподілу непрямих витрат, методикою оцінювання ресурсів;
— виконувати аналіз відхилень фактичної собівартості від планової та порівняння різних варіантів планової собівартості;
— розраховувати економічні показники виробничої діяльності підприємства.
У модулі Контролінг підтримуються різні методи обліку витрат, особливо в частині розподілу непрямих витрат, наприклад калькулювання з повним розподілом накладних витрат на продукцію калькулювання чи за скороченою собівартістю. Модуль дозволяє оперативно виконувати розрахунки, робити оцінки й аналізувати відхилення, що неможливо здійснити в разі ручного ведення управлінського обліку.
Попередня оцінка собівартості об’єктів обліку витрат полягає в розрахунку калькуляції по заданому набору калькуляційних статей витрат. Прямі витрати розраховуються по нормах, описаним у модулі Специфікації продуктів. Крім того, можна розрахувати статті непрямих витрат як відсоток від інших статей, або щодо заданої бази нарахування.
Планування витрат на період здійснюється на підставі даних модуля Планування виробництва. За обраним варіантом виробничого плану розраховується виробничий баланс, формуються планові бюджети основних і накладних витрат, розраховують витрати на період. Потім здійснюють розподіл витрат за зазначеною схемою і розрахунок калькуляцій у вказаних користувачем аналітичних розрізах. Проаналізувати отримані результати можна за звітами по собівартості.
Розрахунок фактичних витрат виконують за тією самою схемою, що й планування витрат. Відмінність полягає у джерелах вхідних даних для розрахунку виробничого балансу: виробничі звіти цехів; первинні документи, сформовані в модулі Управління виробничою логістикою; бухгалтерські проводки.
На рис. 8.38 наведено приклад виробничого балансу цеху.
Рис. 8.38. Виробничий баланс цеху
Виробничий баланс підприємства містить дані про рух ресурсів за виробничими підрозділами і складами підприємства. Він включає таку інформацію:
— дані про рух матеріалів, напівфабрикатів, продукції і послуг за кожним підрозділом і між підрозділами в натуральному і вартісному вимірниках;
— кількість витрачених ресурсів на виробництво продукції та інші нестатки за кожним підрозділом у натуральному і вартісному вимірниках;
— кількість виробленої продукції кожним цехом і обсяги передання її в інші підрозділи та склади.
Приклад кошторису фактичних витрат за період по цеху наведено на рис. 8.39.
Рис. 8.39. Кошторис фактичних витрат за період по цеху
Економічні показники, що розраховуються: зведені витрати за економічними елементами, собівартість товарної продукції, собівартість реалізованої продукції, собівартість товарних запасів, собівартість незавершеного виробництва, операційний прибуток, маржинальный дохід, рентабельність продукції.
Показники розраховують за видами продукції та послуг, виробничими замовленнями, за цехами і підприємством загалом.
Цей модуль призначено для Управління фінальним складанням складних виробів підприємств машинобудування і приладобудування, що здійснюють проектування і виготовлення продукції на замовлення. Вирішення призначене для автоматизації задач управління цехами фінального складання великих і складних виробів, на підприємствах авіабудування, суднобудування й інших, у деяких процес кінцевого збирання і монтажу описується мережною моделлю з проектним управлінням роботами. Модуль «Галактика управлінняння фінальним складанням складних виробів» дозволяє автоматизувати планування, облік і контроль процесу кінцевого збирання складної унікальної продукції на сучасному машинобудівному підприємстві і може використовуватися як окремо, так і як частина рішення «Галактика Управління виробничим підприємством». Його можна з успіхом застосовувати на підприємствах, що використовують ERP системи різних виробників.
Автоматизуються функції підрозділів: відділ головного технолога; відділ праці та заробітної плати; ПДВ, ПДБ складальних цехів, служба МТЗ. «Галактика Управління фінальним складанням» вирішує такі задачі:
1. Моніторинг фінального складання виробів на всіх рівнях управління.
2. Ведення нормативно-довідкової інформації, необхідної для управління складанням виробів.
3. Ведення замовлень на фінальне складання виробів.
4. Оцінювання і планування тривалості виробничого циклу складання виробів на замовлення, на засадах черговості виконання складальних завдань, укомплектованості матеріальними ресурсами (агрегати, ПКВ, деталі, нормалі), документами (конструкторською і технологічною документацією) і трудовими ресурсами.
5. Розрахунок планів забезпечення матеріальними ресурсами фінального збирання.
6. Планування і управління призначенням виконавців, видача замовлень — нарядів на складальні роботи, облік складання за замовленнями-нарядами, підтвердження трудомісткості.
На рис. 8.40 унаочнено моніторинг складання зборки виробів.
Вирішення «Галактика управління фінальним складанням створено на базі багатофункціональної платформи для прикладних вирішень та інформаційних систем корпоративного управління у сервіс-оріентованій бізнес-архітектурі (Servіce Orіented Busіness Archіtecture, SOBA). При створенні платформи використано новітні розробки у царині інформаційних технологій — Mіcrosoft.NET, web-сервіси, OLAP-технології.
Рис. 8.40. Схема моніторингу фінальної зборки складних виробів
Ця програмна система вможливлює урахування безлічі типових виробів і їхніх модифікацій, які включають сукупність технологічних карт, складальних завдань і поопераційнних маршрутів їх виконання, що дозволяє в разі надходження нового замовлення просто скопіювати для нього придатний типовий виріб і внести в технологію складання необхідні зміни.
У програмну систему закладено унікальні APS-алгоритми планування складної сукупності взаємозалежних робіт, що дають змогу формувати реальні плани складання виробів з урахуванням завантаження виробничих ресурсів підприємства іншими роботами, здійснювати добір «вільних» ресурсів, потрібною кваліфікацією та іншими характеристиками. Система має різні засоби швидкого й ефективного налаштування її на поточний бізнес-процес підприємства і на його зміни без залучення фахівців компанії-розробника.
Використання модуля «Галактика Управління фінальним складанням» сприяє:
— підвищенню об’єктивності й оперативності інформації про перебіг виробництва в цехах кінцевого складання;
— підвищенню якості оцінювання й управління термінами і ресурсами в цехах кінцевого складання;
— контролю завантаження і використання ресурсів у цехах кінцевого складання;
— забезпечення управління підприємства оперативною інформацією про перебіг виробничого процесу і причини відхилення від плану в цехах кінцевого складання.
