Posibniki.com.ua Менеджмент Планування і контроль на підприємстві ТЕМА 7 МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНЕ ПОСТАЧАННЯ


< Попередня  Змiст  Наступна >

ТЕМА 7 МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНЕ ПОСТАЧАННЯ


7.1. Сутність, мета й завдання матеріально-технічного постачання.

7.2. Визначення планової потреби в матеріально-технічних ресурсах.

7.3. Розрахунок оптимального розміру партій матеріалів.

7.4. Методи оцінювання вибуття запасів та їхній вплив на ефективність діяльності підприємства.

7.5. Критерії вибору постачальників матеріалів. Після опанування матеріалів теми студенти повинні знати: cутність, завдання, переваги та недоліки наявних систем постачання матеріальних ресурсів із фіксованим розміром замовлення (партії матеріалів), фіксованою періодичністю, систем canban та точно за часом (Just in Time);

7.1. СУТНІСТЬ, МЕТА Й ЗАВДАННЯ МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНОГО ПОСТАЧАННЯ

У своїй діяльності підприємство використовує різноманітні матеріально-технічні ресурси (сировину, матеріали, паливо, енергію, комплектуючі вироби тощо), які у процесі виробництва перетворюються на продукцію (послуги) та підлягають постійному поповненню. Для цього організується матеріально-технічне постачання, яке включає: визначення потреби в матеріальнотехнічних ресурсах, пошук і придбання ресурсів, організацію доставки, зберігання та їх видачу окремим споживачам на підприємстві.

Матеріально-технічне забезпечення виконує функцію обігу засобів виробництва. Від організації своєчасного надходження матеріальних ресурсів у потрібній кількості, якості та асортименту, значною мірою залежить рівномірний та ритмічний випуск готової продукції, її конкурентоспроможність, а також ефективність роботи підприємства в цілому. При цьому матеріальнотехнічне забезпечення виконує дві функції: зовнішню та внутріш-

показники, що використовуються для розрахунку планової потреби в матеріалах; методи й моделі контролю запасів за «оптимальним розміром замовлення»; методи оцінювання вибуття запасів у виробництво; як мінімізувати втрати внаслідок неякісного виконання послуг постачальниками; критерії вибору постачальників матеріально-технічних ресурсів; експертні моделі, які доцільно використовувати для оцінювання постачальників. Також студенти повинні вміти: визначати планову потребу в матеріалах основних і допоміжних підрозділів підприємства; розраховувати оптимальний розмір замовлення за умови релевантних витрат на придбання, транспортування та зберігання запасів; обирати найкращу систему обліку вибуття запасів у виробництво; застосовувати експертні методики для оцінювання постачальників із використанням МАІ за Сааті.

Основною ціллю матеріально-технічного постачання є своєчасне, безперебійне та комплексне забезпечення ресурсами відповідно до встановлених планових завдань.

До основних форм матеріально-технічного забезпечення в умовах ринкової економіки належать: транзитна — на основі прямих зв’язків (постачальник — споживач); складська — на умовах франко-підприємства споживача (товар зі складу доставляється споживачеві транспортом підприємства-постачальника); через товарно-сировинні біржі; поставка товарів на умовах лізингу; товарообмін в разі укладання бартерних угод. Усі вони мають свої особливості, переваги та недоліки, які необхідно враховувати з метою економії коштів і часу.

Розрахунок потреби в матеріально-технічних ресурсах здійснюється у плані матеріально-технічного забезпечення підприємства, який є важливою складовою тактичного плану.

Відповідно до визначеної мети в рамках матеріально-технічного забезпечення вирішуються завдання, які дозволяють:

— визначати перспективні та поточні потреби в матеріалах, сировині й обладнанні;

— задовольняти своєчасно та повно потреби підприємства в необхідних матеріально-технічних ресурсах;

— оптимізувати господарські зв’язки між підприємством та постачальником;

— підтримувати на необхідному рівні економічно обґрунтовані норми запасів матеріальних ресурсів та забезпечувати можливості маневрування ними;

— застосовувати прогресивні шляхи транспортування вантажів із метою прискорення та здешевлення процесу обміну;

— забезпечувати раціональне й економічне використання матеріальних ресурсів у виробництві;

— мінімізувати витрати на придбання, доставку та збереження матеріальних ресурсів.

Стан запасів матеріально-технічних ресурсів на підприємстві істотно впливає на вирішення завдань матеріально-технічного забезпечення, своєчасність і комплектність постачання, його ефективність, а також на ритмічність виробництва й виконання вироб-

ню. Зовнішні функції визначають взаємовідносини підприємства з постачальниками, постачальницько-збутовими організаціями, органами державного управління. Внутрішні функції характеризують взаємодію служби забезпечення з виробничими цехами, підрозділами апарату управління виробництвом.

• модель із фіксованим розміром запасу;

• модель із фіксованим періодом.

Основна відмінність між ними полягає в тому, що в моделі з фіксованим розміром запасу чергове замовлення на поставку відбувається за зменшення наявних запасів до певного критичного рівня — точки повторного замовлення, а що стосується моделі з фіксованим періодом, то в ній чергове замовлення на поставку відбувається через визначені періоди часу.

Використання моделі з фіксованим розміром запасу передбачає наявність постійного контролю залишку запасів, завдяки чому вона є постійно діючою системою, яка вимагає, щоб кожен раз під час надходження чи вибуття запасів поновлювалися відповідні дані й виконувалася перевірка, чи досягнуто точки чергового замовлення. У моделі з фіксованим періодом визначення залишку запасів відбувається лише після закінчення контрольного періоду часу.

Для розрахунку основних параметрів системи управління запасами з фіксованою величиною замовлення використовуються такі вихідні дані:

— потреба в товарно-матеріальному запасі, од.;

— оптимальна величина партії замовлення, од.;

— термін поставки, днів;

— час можливої затримки поставки, днів.

Розрахунок параметрів системи управління запасів із фіксованою величиною замовлення наведено в табл. 7.1.

Вихідними даними для розрахунку планових показників системи є:

— планова потреба в матеріалах, од.;

— інтервал часу між замовленнями, днів;

— термін поставки, днів;

— час можливої затримки поставки, днів.

ничих планів. Збільшення рівня запасів на підприємстві призводить до вилучення з обороту значної кількості матеріальних і фінансових ресурсів, що сповільнює обіг коштів підприємства, знижує рентабельність виробництва. Тому постає питання щодо встановлення такої величини запасів, за якої безперервність виробництва забезпечується мінімальними їх розмірами та за найменших витрат. На практиці найбільш поширеними стали такі моделі управління запасами:

Таблиця 7.1

РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ

З ФІКСОВАНОЮ ВЕЛИЧИНОЮ ЗАМОВЛЕННЯ

Показник Порядок розрахунку
1. Планова потреба в матеріалах, од.- *
2. Оптимальний розмір замовлення, од.- *
3. Термін поставки, днів - *
4. Можлива затримка поставки, днів - *
5. Очікуване денне споживання, шт. за день [1]/Кількість робочих днів
6. Термін витрачання запасу, днів [2]/[5]
7. Очікуване споживання за термін постачання, шт. за день [3]·[5]
8. Максимальне споживання за термін постачання, од. ([3]+[4])·[5]
9. Гарантійний запас, од. [8]–[7]
10. Граничний рівень запасу, од. [9]+[7]
11. Максимальний рівень запасу, од. [9]+[2]
12. Термін витрачання запасу до граничного рівня, днів. ([11]-[10])/5

* Початкові дані.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запасами з фіксованим інтервалом часу між поставками наведено в табл. 7.2.

Таблиця 7.2

РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ

З ФІКСОВАНИМ ІНТЕРВАЛОМ ЧАСУ МІЖ ПОСТАВКАМИ

ПоказникПорядок розрахунку

1. Планова потреба у матеріалах, од.- *
2. Інтервал часу між поставками, од.- *
3. Термін поставки, днів - *
4. Можлива затримка поставки, днів - *
5. Очікуване денне споживання, шт. за день [1]/Кількість робочих днів

Закінчення табл. 7.2

Показник Порядок розрахунку
6. Очікуване споживання впродовж терміну постачання, шт. за день [3]·[5]
7. Максимальне споживання впродовж терміну постачання, од. ([3]+[4])·[5]
8. Гарантійний запас, од. [7]-[6]
9. Максимальний запас, од. [8]+[2]·[5]
10. Величина запасу, од. Згідно з формулою (7.1)

* Початкові дані.

Розрахунок величини запасу в системі з фіксованим інтервалом часу між поставками здійснюється за формулою: , (7.1) де mах

М

М

— величина максимального запасу, од.; пот.

М

величина поточного запасу, од.;

М

— очікуване споживання за час поставки матеріалів, од.

СП.

Модель із фіксованим розміром запасу використовується для управління запасами більш дорогих матеріалів, оскільки вона забезпечує менший середній розмір запасу. А в моделі з фіксованим періодом у середньому забезпечується більший запас, оскільки матеріалів повинно вистачити до моменту наступної поставки через фіксований інтервал.

У практичній діяльності досить успішно на сьогоднішній день використовується модель контролю за станом запасів АВС. Сутність цієї моделі полягає в тому, що всі запаси розподіляють на три групи (А, В, С) залежно від їх місця та значення в системі планування і контролю. Група А включає від 5 до 20 % назв матеріалів від їх загальної кількості та становить до 70-80% їх сумарної вартості; група В — близько 10—25 %, які відповідають приблизно такій самій питомій вазі в загальній вартості матеріалів (близько 20

—25 %); група С — інші 50—60 % назв, які становлять 5

—15 % загальної вартості запасів, що використовуються.

Рис. 7.1. Класичний графік розподілу матеріалів за обсягами витрат на їх придбання згідно з методикою АВС-аналізу

Для закріплення певних номенклатурних позицій товарно-матеріальних запасів до відповідних груп (А, В, С) необхідно: здійснити ранжування матеріалів у порядку зменшення їх обсягів; здійснити групування матеріалів відповідно до кумулятивного підсумку часток витрат матеріалів; закріпити певні групи за видами матеріалів; розрахувати кількість матеріалів у кожній групі (%), згідно з алгоритмом, наведеним у табл. 7.3.

Таблиця 7.3

ГРУПУВАННЯ ТА ЗАКРІПЛЕННЯ МАТЕРІАЛІВ

ЗА ВІДПОВІДНИМИ ГРУПАМИ *

Номер позиції у списку, № п/п Відношення кількості позицій матеріалів до їх загальної кількості Назва матеріалів (умовна) Річний обсяг постачання матеріалів, грн
За кожною позицією* За кумулятивним підсумком у %
11 /n A Q 1 (Q 1 )/Q
22 /n B Q 2 (Q 1 +Q 2 )/Q
33 /n C Q 3 (Q 1 +Q 2 +Q 3 )/Q
……  
  20 %     70 %
i i/n Q i (Q 1 +Q 2 +…+Q i )/Q

Закінчення табл. 7.3

Номер позиції у списку, № п/п Відношення кількості позицій матеріалів до їх загальної кількості Назва матеріалів (умовна) Річний обсяг постачання матеріалів, грн
За кожною позицією* За кумулятивним підсумком у %
  50 %   95 %
n–2 (n-2)/n Q n-2 (Q 1 +Q 2 +…+Q n-2 )/Q
n-1 (n-1)/n Q n-1 (Q 1 +Q 2 +…+Q n-1 )/Q
nn /n=100 % Z Q n (Q 1 +Q 2 +…+Q n )/Q= 100 %

* Попередньо необхідно провести ранжування матеріалів (та постачальників) від найбільшого значення обсягів поставок до найменшого.

Для запасів груп А та В обов’язковим є розрахунок оптимального розміру замовлення. Стан запасів групи А можна контролювати щодня або щотижня, В — один раз на місяць, а групи С — один раз на квартал і рідше. Модель АВС значно спрощує контроль, концентруючи увагу на відносно невеликій кількості назв найбільш дефіцитних, важливих для підприємства матеріалів. Разом із тим модель має низку недоліків — контролюючи стан запасів, необхідно враховувати не лише їх вартісну оцінку, а й інші фактори (наявна кількість того чи іншого запасу, небезпека швидкого псування запасів та інше).

У сучасних умовах господарювання посилилась увага до питань підвищення ефективності виробництва, внаслідок цього відбувається перегляд наявних підходів до формування системи нормативів, що регулюють хід виробничого процесу, норм витрачання матеріалів, палива, енергії, праці, фінансів та інших. Традиційно вітчизняна практика закупівель (особливо до переходу на ринкові відносини) супроводжувалася, як правило, накопиченням підприємством зайвих запасів матеріально-технічних ресурсів «про всяк випадок». Разом із тим в економічно розвинутих країнах поширилися прогресивні системи постачання canban та Just in Time, орієнтовані на конкретну потребу виробництва.

Систему canban було розроблено та вперше у світі реалізовано в Японії фірмою Toyota. Сутність системи полягає в тому, що на всіх стадіях виробництва необхідні деталі й вузли надходять до місця наступної операції в суворо передбаченій кількості й точно в час, необхідний для виконання замовлення. Така система пе-

За системою canban на відміну від традиційного підходу виробник не має остаточного плану та графіка, він діє не відповідно до загального плану підприємства, а відповідно до конкретного замовлення цеху-споживача, а отже, оптимізує свою роботу не взагалі, а в межах цього замовлення. Ритм роботи, обсяг і номенклатуру деталей та вузлів визначає не заготівельна ланка, а лінія остаточного складання виробу. Ритмічність є невід’ємною умовою застосування системи canban, мінімізації втрат робочого часу та скорочення простоїв обладнання. Підтримання ритмічності в багатономенклатурному виробництві неможливе без високого рівня стандартизації та уніфікації технологічних процесів і виробів. Відповідно до отриманого замовлення визначається, скільки та яких деталей повинно бути виготовлено з метою відновлення фактично використаних деталей та з урахуванням найближчих змін програми виробництва. Усталений графік роботи на декаду й місяць відсутній, а виробничий план формується кожного дня, що дозволяє гнучко реагувати на зміни ринкової кон’юнктури. Суттєвою відмінністю за такої системи планування є те, що вся диспетчеризація процесу побудована на горизонтальних зв’язках за всім технологічним ланцюгом, а не за пірамідою, характерною для традиційного планування. Засобом передачі інформації в системі canban є спеціальні картки (canban у перекладі з японської, — картка). Використовують два види карток:

редбачає співробітництво з обмеженим колом постачальників на довгостроковій основі. На практиці це означає, що продукція виготовляється й постачається споживачеві точно на момент реалізації. Інакше кажучи, готові вироби постачаються точно на момент реалізації, комплектуючі вироби й вузли — на момент складання готового виробу, окремі деталі — на момент складання вузлів, матеріали — на момент виготовлення деталей. Тобто розміри виробництва певної дільниці визначаються потребами наступної виробничої дільниці. Замовлення на готову продукцію подається на останню стадію виробничого процесу, де здійснюється розрахунок необхідного обсягу незавершеного виробництва, яке повинно надійти з передостанньої стадії і т. д. За таких умов усі матеріали використовуються активно, тоді як перебуваючи в незавершеному виробництві, вони є запасами, а отже, виконують роль носіїв витрат. Система canban базується на практично повній відмові від страхових заділів, доведенні до мінімуму обсягів товарно-матеріальних цінностей у запасах і фактично призводить до зникнення незавершеного виробництва.

— картки виробничого замовлення, в яких зазначають кількість деталей, які повинні бути виготовлені на попередній стадії виробництва та які є підставою для формування виробничої програми даної дільниці;

— картки відбору, в яких зазначається кількість матеріальних ресурсів, які повинні бути отримані з попередньої дільниці оброблення; вони показують кількість матеріальних ресурсів, фактично отриманих наступною виробничою дільницею від попередньої.

Отже, використання системи canban має низку позитивних рис, а саме: за рахунок високої гнучкості, забезпечення підвищеної готовності всієї виробничої системи до перебудови вона забезпечує можливість майже негайно задовольнити попит споживачів. Крім того, ця система дозволяє суттєво скоротити собівартість готових виробів за рахунок ліквідації зайвих запасів і робочої сили. Аналіз досвіду застосування системи canban відомими машинобудівними підприємствами свідчить, що вона надає можливість значно скоротити запаси підприємств: виробничі — на 50 %, товарні — на 8 %. Основними недоліками цієї системи є складність забезпечення високої узгодженості між стадіями виробництва продукції та значний ризик виникнення збоїв у виробництві та під час реалізації продукції.

Система Just in Time передбачає постачання необхідних матеріальних ресурсів до місця їх виробничого споживання в потрібній кількості та в певний час, оминаючи проміжні склади. Це дозволяє звести небажані запаси до мінімуму. Щоб система працювала ефективно, виробництво повинно мати такі характеристики: рівномірний потік матеріалів; регулярний циклічний графік остаточного складання; мінімальний рівень запасів між операціями; ефективну систему інформування з боку одержувача; надійний виробничий процес високої якості; швидке налагодження обладнання; виключення понадпланової продукції.

За такої системи завдання доводиться до останньої ланки виробничого ланцюга — складу готової продукції, обходячи інші підрозділи підприємства. Від складу готової продукції завдання послідовно надходить до підрозділів, які здійснюють операції на попередніх стадіях технологічного циклу. Виробник не має остаточного плану та графіка роботи й пов’язаний із конкретним замовленням споживача. Деталізація планів відбувається безпосередньо виконавцями робіт з урахуванням обсягу отриманого завдання та строків його виконання.

Система Just in Time передбачає співробітництво з єдиним джерелом постачання на підставі довгострокового контракту. Закупівлі відбуваються, як правило, дрібними партіями. Головна вимога до постачальника — забезпечення високої якості продукції, що постачається, у зв’язку з тим, що продукція в основному надходить у виробниче споживання з коліс.

Використання методів canban та Just in Time, як показує світовий досвід, дозволяє суттєво зменшити запаси підприємства, скоротити тривалість виробничого циклу, збільшити гнучкість виробництва.


< Попередня  Змiст  Наступна >
Iншi роздiли:
7.3. РОЗРАХУНОК ОПТИМАЛЬНОГО РОЗМІРУ ПАРТІЙ МАТЕРІАЛІВ
7.4. МЕТОДИ ОЦІНЮВАННЯ ВИБУТТЯ ЗАПАСІВ ТА ЇХНІЙ ВПЛИВ НА ЕФЕКТИВНІСТЬ ДІЯЛЬНОСТІ ПІДПРИЄМСТВА
7.5. КРИТЕРІЇ ВИБОРУ ПОСТАЧАЛЬНИКІВ МАТЕРІАЛІВ
Частина 2. 7.5. КРИТЕРІЇ ВИБОРУ ПОСТАЧАЛЬНИКІВ МАТЕРІАЛІВ
ТЕМА 8 ПЕРСОНАЛ ПІДПРИЄМСТВА ТА ОПЛАТА ПРАЦІ
Дисциплiни

Медичний довідник новиниКулінарний довідникАнглійська моваБанківська справаБухгалтерський облікЕкономікаМікроекономікаМакроекономікаЕтика та естетикаІнформатикаІсторіяМаркетингМенеджментПолітологіяПравоСтатистикаФілософіяФінанси

Бібліотека підручників та статтей Posibniki (2022)