Серед складальних робіт переважають: з’єднування окремих деталей, розбирання, зварювання, клепання, паяння.
Процес встановлення норми поштучно-калькуляційного часу на слюсарні та складальні операції полягає в описуванні правильної послі довності виконуваних трудових прийомів, визначенні організаційно-технічних та санітарно-гігієнічних умов праці, виборі потрібних нормативних величин часу, поправочних коефіцієнтів та обчисленні на підставі зібраної інформації тривалості цілої операції.
У роботі слюсаря-складальника недоцільно відділяти основні прийоми праці від допоміжних, тому нормативи містять оперативний час, що поле гшує користування ними і виконання розрахунків.
Основними чинниками, що впливають на тривалість операцій, є вид слюсарної роботи, оброблюваний матеріал, форма і розміри оброблюваної поверхні, припуск на оброблення, використовувані інструменти та механізми, потрібна точність оброблення, зручність виконання роботи, величина партії або серії деталей чи виробів.
Основна формула для обчислення пошт учно-калькуляційного часу на слюсарні операції за диференційованими нормативами така:
Т шк = ,
КККТ де Т опі
321опі ?
— оперативний час на один перехід слюсарно-складальної операції (визначається за загальномашинобудівними чи галузевими нормативами);
К
1 — коефіцієнт, який враховує потрібний час підготовчозавершальної роботи, обслуговування робочого місця, відпочинку та на особисті потреби;
К
2 — коефіцієнт, що враховує розмір партії оброблюваних деталей чи виробів, що підлягають складанню;
К
3 — коефіцієнт, що враховує особливі умови праці, зокрема ступінь зручності виконання операції.
Для полегшення і прискорення нормування складальних робіт використовують укрупнені нормативи, які враховують вплив головних чинників на тривалість операцій складання.
Укрупнені нормативи поштучно-калькуляційного часу включають оперативний час складання вузла чи готового виробу, час підготовчо-завершальної роботи, час обслуговування ро бочого місця, відпочинку та особистих потреб. Укрупнені нормативи часу на складальні роботи здебільшого мають галузевий характер.
Якщо до слюсарно-складальної операції входять суто слюсарні переходи, то їх треба нормувати окремо, бо укрупнена норма поштучно-калькуляційного часу складання не включає час на слюсарні переходи.
Нормування апаратурних процесів
Апаратурними називаю ть технологічні процеси, які відбуваються під впливом теплової, хімічної чи електричної енергії у спеціальних апаратах: печах, реакторах, автоклавах, ваннах тощо.
Залежно від режиму роботи технологічного устаткування апаратурні процеси поділяють на періодичні і безперервні.
Для зручності нормування періодичні процеси поділяють на дві групи: невеликої тривалості (від десятків секунд до однієї годи ни) і тривалі (по кілька годин). В обох випадках апарати зупиняються для завантаження сировини і виймання готового продукту.
У загальному вигляді продуктивність апарата можна визначити як функцію від кількості сировини і повноти здійснення реакції: Q = а · р, де Q
— продуктивність апарата; а
— кількість (вага чи об’єм) сировини, що надходить в апарат за одиницю часу; р — повнота перероблення сировини протягом часу перебування її в апараті.
Норму обслуговування для апаратника у виробництвах з невеликою тривалістю операцій можна визначити за співвідношенням між апаратурно-вільним часом і часом зайнятості робітника біляодного апарата.
Н з де Т ав — апаратурно-вільний час, коли робітник вільний і може обслуговувати інший апарат;
Т з
— зайнятість робітника біля одного апарата.
Якщо відома продуктивність апарата циклічної діїза один технологічний цикл, то змінну норму виробітку можна обчислити за формулою
ОЦ
— нормативний оперативний час на один цикл; де Т
ОЦ
В
Ц
— нормативний виробіток за один повний цикл.
На безперервних апаратурних процесах змінну норму виробітку можна розрахувати за формулою
Н де П г
— продуктивність установки (апарата, лінії) за годину.
Приклад
Розрахувати норму виробітку і норму часу для робітника, що обслуговує апаратурну систему безперервної дії з годинною продуктивністю 450 кг хімічного продукту. Протягом зміни за регламентом роботи система підналагоджується 2 рази по 8 хв.
Розв’язання
1. Обчислюємо норму виробітку хімічного продукту протягом зміни:
2. Норма часу на 100 кг
1008
100
Т год.
23,0
Н
В зм
Ч = ? = ? =
5,3478
Н
План семінарського заняття
1.Особливості встановлення норм праці в умовах ручних (машинно-ручних), машинних, автоматизованих робіт і апаратурних процесів.
2. Нормування за багатоверстатного обслуговування.
3. Нормування за бригадної організації праці.
Теми рефератів
• Технологічні та функціональні аспекти нормування праці.
• Особливості нормування праці на апаратурних процесах.
Завдання для практичних занять і самостійних робіт
Завдання 10.1
Дайте відповіді на запитання:
1. Які особливості розрахунків норм праці для ручних і машинно-ручних процесів?
2. Від яких чинників залежить норма основного часу на механічних процесах?
3. Викладіть порядок визначення норм праці для механізованих процесів.
4. Яка методика застосовується для розрахунку норм праці на автоматизованих і апаратурних процесах?
5. У чо му полягають особливості нормування праці багатоверстатних робіт?
Завдання 10.2
Розрахувати основний (машинний) час на зовнішнє обточування сталевої заготовки довжиною 140 мм з ? 55 мм на ? 50 мм за даними:
• верстат — токарно-гвинторізний 1А616. За паспортними даними: швидкість різання в межах 186 м/хв; подача супорта —
0,32 м/хв; кількість обертів — 900 об/хв;
• інструмент різальний — різець прохідний Т15К6. Відстань врізання та вихо ду різця — 2,5 мм; додаткова відстань руху різця для взяття пробної стружки — 2,5 мм;
• оброблення заготовки виконується за один прохід.
Завдання 10.3
Розрахувати норму поштучно-калькуляційного часу на поздовжнє і поперечне обточування заготовки довжиною 310 мм, діаметром 105 мм (зовнішній) і 55 мм (внутрішній), припуск на оброблення — 3 мм, глибина різання — 1,5 мм, подача — 0,2 мм/об, швидкість різання — 100 м/хв; час на установку і зняття деталі 2,1 хв, на переходи 0,3 хв; норматив часу на відпочинок і обслуговування робочого міс ця 8 % від оперативного часу, кількість деталей у партії — 15 шт., підготовчо-завершальний час на партію — 10 хв; довжина врізання і перебігу дорівнює 6 мм.
Завдання 10.4
Визначте норму виробітку токаря, якщо він обробляє заготовку довжиною 280 мм, діаметром 58 мм зі швидкістю різання 50 м/хв, подача на один оберт шпинделя 0,5 мм, кількість проходів
— 2. Допоміжний час (установка і зняття деталі, увімкнення та вимкнення і т. ін.) на одну деталь — 4 хв, час обслуговування робочого місця і підготовчо-завершальний — 8 % від оперативног о часу, час на відпочинок і особисті потреби робітника — 7% від оперативного часу.
Завдання 10.5
Довжина заготовки, що оброблюється на токарному верстаті,
— 450 мм; подача — 0,05 мм/об; кількість обертів — 250 об/хв.
Допоміжний час становить 20 % основного часу; час організаційного обслуговування — 2,4 % оперативного часу; час на відпо
чинок і особисті потреби — 7 % від оперативного часу і час технічного обслуговування — 2,5 % від основного часу.
Визначте основний, оперативний час і норму поштучного часу в умовах великосерійного виробництва.
Завдання 10.6
Визначте норму часу на чистове обточування заготовки на токарному верстаті з ЧПУ моделі 16Б16Ф3-06. Найбільший діаметр деталі, що оброблюється, — 40 мм, маса деталі — 2,8 кг. Кількість різальних інструментів — 1; кількість вихідних режимів, що встановлюються, — 1; кількість розмірів, що набираються перемикачем на пульті управління верстатом, — 2. Діаметр заготовки
— 41 мм; хвилинна подача — 250 мм/хв; довжина шлях у, який проходить інструмент — 85 мм. Допоміжний час роботи верстата за програмою — 0,08 хв; допоміжний час на керування верстатом
— 1,1 хв; час на вимірювання деталі — 0,3 хв. Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби становить
10 % від оперативного часу. Партія деталей, що оброблюються,
— 60 шт.
Завдання 10.7
Визначте норми поштучного і підготовчо-завершального часу на чорнове точіння заготовки на токарно-гвинторізному верстаті
1К62. Паспортні дані: швидкість різання в межах 200 м/хв; подача супорта — 1,5 м/хв.; кількість обертів — 1000 об/хв. Кріплення деталі здійснюється в трикулачковому патроні.
Вихідні дані: деталь «Корпус» (рис. 13); матеріал заготовки — сірий чавун марки СЧ2
0, НВ 163—229; маса заготовки — 0,5 кг; заготовка — виливка; різальний інструмент — розточувальний різець ВК6 16 ? 25 мм з державкою ? 16 мм, глибина врізання —
1 мм; вимірювальний інструмент — штангенциркуль; заточування інструменту централізоване; виробництво — масове; розмір партії — 150 шт.
60
20
25
3 ? 80 ? 20 ? 40 ? 30 l
2 ?
60
4 от в . ? 10
Рис. 13. Деталь «Корпус»
Операція складається з технологічних переходів:
1) підрізання торця (поверхня 1) з l = 63 мм до l = 60 мм;
2) обточування (поверхня 2) з D = 44 мм до D = 40 мм на довжину l = 40 мм;
3) розточування отвору (поверхня 3) з D = 20 мм до D = 30 мм на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої.
2) обточування (поверхня 2) з D = 44 мм до D = 40 мм на довжину l = 40 мм;
3) розточування отвору (поверхня 3) з D = 20 мм до D = 30 мм на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої. жину l = 40 мм;
3) розточування отвору (поверхня 3) з D = 20 мм до D = 30 мм на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої.
3) розточування отвору (поверхня 3) з D = 20 мм до D = 30 мм на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої. на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої.
1) підрізання торця (поверхня 1) з l = 63 мм до l = 60 мм;
2) обточування (поверхня 2) з D = 44 мм до D = 40 мм на довжину l = 40 мм;
3) розточування отвору (поверхня 3) з D = 20 мм до D = 30 мм на довжину l = 25 мм.
Робітник сам отримує і здає інструмент та пристрої.
Завдання 10.8
Розрахувати норми поштучного і підготовчо-завершального часу на чорнове оброблення заготовки — розміри поверхонь, що оброблюються, наведено на рис. 14. Оброблення здійснюється на токарно-гвинторізному верстаті моделі 1К62. Паспортні дані наведено у завд. 10.7.
Вихідні дані: деталь «Втулка»; заготовка — поковка; матеріал
в = 65 кгс/мм 2 ; розміри заготовки — D з = 64 мм, l з = 60 мм; маса деталі — 0,3 кг; пристрій для кріплення деталі — самоцентруючий пневматичний патрон; виробництво — серійне.
Операція складається з технологічних переходів: вки — D з = 64 мм, l з = 60 мм; маса деталі — 0,3 кг; пристрій для кріплення деталі — самоцентруючий пневматичний патрон; виробництво — серійне.
Операція складається з технологічних переходів: заготовки — вуглецева сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; розміри заготовки — D з = 64 мм, l з = 60 мм; маса деталі — 0,3 кг; пристрій для кріплення деталі — самоцентруючий пневматичний патрон; виробництво — серійне.
Операція складається з технологічних переходів:
Рис. 14. Деталь «Втулка»
Установка 1
1) підрізання торця D з = 64 мм з припуском 2,5 мм, різець правий відігнутий;
2) обточування поверхні втулки з D з = 64 мм до D = 60 мм на довжину l = 40 мм;
3) обточування поверхні втулки з D з = 60 мм до D = 40 мм на довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм.
2) обточування поверхні втулки з D з = 64 мм до D = 60 мм на довжину l = 40 мм;
3) обточування поверхні втулки з D з = 60 мм до D = 40 мм на довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм. довжину l = 40 мм;
3) обточування поверхні втулки з D з = 60 мм до D = 40 мм на довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм.
3) обточування поверхні втулки з D з = 60 мм до D = 40 мм на довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм. довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм.
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм.
1) підрізання торця D з = 64 мм з припуском 2,5 мм, різець правий відігнутий;
2) обточування поверхні втулки з D з = 64 мм до D = 60 мм на довжину l = 40 мм;
3) обточування поверхні втулки з D з = 60 мм до D = 40 мм на довжину l = 25 мм;
4) свердлення отвору D = 20 мм на довжину l = 55 мм.
Установка 2
1) підрізання торця D = 64 мм з припуском 2,5 мм, різець правий відігнутий;
2) обточування конічної поверхні 3 D з = 64 мм до D к1 = 60 мм, D к2 = 32 мм на довжину l = 15 мм;
Під час виконання операції робітник використовує вимірювальні інструменти — лінійку, штангенциркуль і кронциркуль.
2) обточування конічної поверхні 3 D з = 64 мм до D к1 = 60 мм, D к2 = 32 мм на довжину l = 15 мм;
Під час виконання операції робітник використовує вимірювальні інструменти — лінійку, штангенциркуль і кронциркуль. D к2 = 32 мм на довжину l = 15 мм;
Під час виконання операції робітник використовує вимірювальні інструменти — лінійку, штангенциркуль і кронциркуль.
1) підрізання торця D = 64 мм з припуском 2,5 мм, різець правий відігнутий;
2) обточування конічної поверхні 3 D з = 64 мм до D к1 = 60 мм, D к2 = 32 мм на довжину l = 15 мм;
Під час виконання операції робітник використовує вимірювальні інструменти — лінійку, штангенциркуль і кронциркуль.
Завдання 10.9
Визначте норму поштучного часу на токарне оброблення деталі «Вал» на токарно-гвинторізному верстаті марки 1А616. Паспортні дані наведено у завд. 10.2.
Вихідні дані: матеріал заготовки — сталь д; різець є; кріплення деталі — ж; оброблення складається з обточування по діамет
ру з г до в на довжину б+2 (рис. 15); первинне обточування — чорнове з припуском 1,5 мм на сторону, остаточне — чистове; різальний інструмент — різець є — 20?30 мм, ? = 45 ° , прохідний; розмір партії — 240 шт.; виробництво — масове.
2?45° зальний інструмент — різець є — 20?30 мм, ? = 45 ° , прохідний; розмір партії — 240 шт.; виробництво — масове.
2?45° ру з г до в на довжину б+2 (рис. 15); первинне обточування — чорнове з припуском 1,5 мм на сторону, остаточне — чистове; різальний інструмент — різець є — 20?30 мм, ? = 45 ° , прохідний; розмір партії — 240 шт.; виробництво — масове. б26016 а
20
2?45° ? в ? г
Рис. 15. Деталь «Вал»
Числові величини вихідних даних наведено до кожного варіанта в табл. 42.
Таблиця 42
ВИХІДНІ ДАНІ ЗА ВАРІАНТАМИ
| Варіант |
Розміри за кресленням |
Характеристика робіт |
| а |
б |
в |
г |
д |
є |
ж |
| 1 |
105 |
25 |
46 |
60 |
55 |
Т5К10 |
У патроні і центрі |
| 2 |
105 |
25 |
26 |
40 |
30 |
Т15К6 |
Те саме |
| 3 |
110 |
30 |
42 |
60 |
30 |
Т5К10 |
У центрах |
| 4 |
110 |
30 |
46 |
60 |
45 |
Т5К10 |
Те саме |
| 5 |
100 |
20 |
38 |
50 |
55 |
Т15К6 |
Те саме |
| 6 |
100 |
20 |
38 |
50 |
35 |
Т5К10 |
Те саме |
| 7 |
110 |
30 |
30 |
42 |
30 |
Т5К10 |
Те саме |
| 8 |
120 |
40 |
40 |
50 |
45 |
Т15К6 |
Те саме |
| 9 |
110 |
30 |
40 |
58 |
45 |
Т5К10 |
У патроні і центрі |
| 10 |
110 |
30 |
36 |
50 |
60 |
Т15К6 |
Те саме |
Завдання 10.10
Розрахувати норми поштучного і підготовчо-завершального часу на токарну операцію для умов малосерійного виробництва.
Оброблення двоступеневого валу під шліфування проводиться на токарно-гвинторізному верстаті 1К62. Паспортні дані наведено в завд. 10.7.
Вихідні дані: деталь «Вал» (рис. 16); матеріал заготовки —
попередньо оброблена сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; маса заготовки
— 0,6 кг; розмір партії — 15 шт.; пристрої — центри, різальний інструмент — різець прохідний ? = 90 ° з додатковою ріжучою кромкою ?
1 = 0.
Операція складається з технологічних переходів:
1) обточування першого ступеня валу з D з = 64 мм до D = 61,5 мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування. інструмент — різець прохідний ? = 90 ° з додатковою ріжучою кромкою ?
1 = 0.
Операція складається з технологічних переходів:
1) обточування першого ступеня валу з D з = 64 мм до D = 61,5 мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування. кромкою ?
1 = 0.
Операція складається з технологічних переходів:
1) обточування першого ступеня валу з D з = 64 мм до D = 61,5 мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування.
1) обточування першого ступеня валу з D з = 64 мм до D = 61,5 мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування. мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування.
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування. 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування. попередньо оброблена сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; маса заготовки
— 0,6 кг; розмір партії — 15 шт.; пристрої — центри, різальний інструмент — різець прохідний ? = 90 ° з додатковою ріжучою кромкою ?
1 = 0.
Операція складається з технологічних переходів:
1) обточування першого ступеня валу з D з = 64 мм до D = 61,5 мм на довжину l = 90 мм з припуском на шліфування;
2) обточування другого ступеня валу з D з = 61,5 мм до D = 42,5 мм на довжину l = 70 мм з припуском на шліфування.
2?45°
90
70 ? 60 ? 40
2
Рис. 16. Деталь «Вал»
Завдання 10.11
Визначте норму часу на свердлення шести наскрізних отворів діаметром 16 мм у зубчастому колесі вагою 3,5 кг на вертикально-свердлильному верстаті. Швидкість різання 0,6 м/сек. Глибина отвору 30 мм. Величина врізання свердла 2 мм, вихід свердла 6 мм. Подача свердла на один оберт 0,13 мм. За нормативами допоміжний час для деталі вагою 3,5 кг становить 0,
5 хв. Час на відпочинок і особисті потреби та обслуговування робочого місця
— 30 % від оперативного, підготовчо-завершальний час — 12 хв, партія — 5 деталей. За даними паспорта верстата максимальна кількість обертів шпинделя — 500 об/хв.
Завдання 10.12
Розрахувати норму часу на свердлення отвору у заготовці з чавуну за даними: діаметр отвору — 25 мм; глибина отвору — 60 мм; додаткова довжина на врізання і вихід свердла — 11 мм; кількість обертів верстата — 195 об/хв; подача — 0,57 мм/об; додатковий час — 1,2 хв; час на відпочинок і особисті потреби та обслуговування робочого місця — 7 % від о перативного.
Завдання 10.13
Визначте норми поштучного і підготовчо-завершального часу на свердлильну операцію.
Оброблення здійснюється на вертикально-свердлильному верстаті 2А150. Паспортні дані верстата: максимальний діаметр отвору, що свердлиться, — 50 мм; частота обертання шпинделя
— 63, 89, 125, 185, 250, 350, 500 об/хв; потужність приводу верстата — 5,6 кВт; подача шпинделя
— 0,12; 0,19; 0,28; 0,4; 0,62; 0,9; 1,17; 1,8; 2,65 мм/об; найбільше зусилля різання, що допускається механізмом подачі верстата, — 2500 кгс.
?14
3 отв.
Рис. 17. Деталь «Корпус»
Вихідні дані: деталь — «Корпус» (рис. 17); матеріал — сірий чавун СЧ15, НВ 170-229; операція складається з послідов
ного свердлення трьох глухих отворів D к = 14 мм на глибину l = 22 мм під нарізання різі М16?1,5; установка деталі — у кондукторі; матеріал свердла — швидкоріжуча сталь; виробництво — серійне; партія деталей — 250 шт. = 22 мм під нарізання різі М16?1,5; установка деталі — у кондукторі; матеріал свердла — швидкоріжуча сталь; виробництво — серійне; партія деталей — 250 шт. ного свердлення трьох глухих отворів D к = 14 мм на глибину l = 22 мм під нарізання різі М16?1,5; установка деталі — у кондукторі; матеріал свердла — швидкоріжуча сталь; виробництво — серійне; партія деталей — 250 шт.
Завдання 10.14
Визначити норми основного часу на свердлильну операцію.
Рис. 18. Деталь «Букса»
Вихідні дані: деталь «Букса» (рис. 18); матеріал деталі — сірий чавун СЧ 18, НВ 170-229; маса заготовки — 1,1 кг; операція
складається зі свердлення двох наскрізних отворів D к = 8 мм на глибину l = 9 мм і нарізання різі М10?1,5; оброблення проводиться без охолодження в суцільному матеріалі; пристрій — спеціальний з накладним кондуктором; ріжучий інструмент — свердло D = 8 мм зі сталі Р18 і мітчик D м = 10 мм; вимірювальний глибину l = 9 мм і нарізання різі М10?1,5; оброблення проводиться без охолодження в суцільному матеріалі; пристрій — спеціальний з накладним кондуктором; ріжучий інструмент — свердло D = 8 мм зі сталі Р18 і мітчик D м = 10 мм; вимірювальний дло D = 8 мм зі сталі Р18 і мітчик D м = 10 мм; вимірювальний м = 10 мм; вимірювальний складається зі свердлення двох наскрізних отворів D к = 8 мм на глибину l = 9 мм і нарізання різі М10?1,5; оброблення проводиться без охолодження в суцільному матеріалі; пристрій — спеціальний з накладним кондуктором; ріжучий інструмент — свердло D = 8 мм зі сталі Р18 і мітчик D м = 10 мм; вимірювальний
інструмент — штангенциркуль; партія деталей — 275 шт., виробництво — серійне.
Завдання 10.15
Визначте норми поштучного і підготовчо-завершального часу на фрезерну операцію.
Вихідні дані: деталь «Планка»; розміри заготовки: ширина фре
зерування В = 55 мм, довжина фрезерування l = 350 мм, товщина 40 мм; матеріал заготовки — поковка сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; маса заготовки — 6,5 кг; операція виконується на універсальнофрезерному верстаті 6Н83; ефективна потужність верстата — 6 кВт. Частота обертання шпинделя п, хвилинна подача S хв (табл. 43). 40 мм; матеріал заготовки — поковка сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; маса заготовки — 6,5 кг; операція виконується на універсальнофрезерному верстаті 6Н83; ефективна потужність верстата — 6 кВт. Частота обертання шпинделя п, хвилинна подача S хв (табл. 43). зерування В = 55 мм, довжина фрезерування l = 350 мм, товщина 40 мм; матеріал заготовки — поковка сталь 45, ? в = 65 кгс/мм 2 ; маса заготовки — 6,5 кг; операція виконується на універсальнофрезерному верстаті 6Н83; ефективна потужність верстата — 6 кВт. Частота обертання шпинделя п, хвилинна подача S хв (табл. 43).
Таблиця 43
ХАРАКТЕРИСТИКА УНІВЕРСАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО ВЕРСТАТА 6Н83
| п, об/хв |
30 |
37 |
47 |
60 |
75 |
95 |
118 |
150 |
190 |
| 235 |
300 |
375 |
475 |
600 |
750 |
950 |
1180 |
|
| S хв |
23,5 |
30 |
37,5 |
47 |
56 |
75 |
95 |
118 |
150 |
| 190 |
235 |
300 |
375 |
600 |
750 |
950 |
1180 |
|
